序号

项目名称

建设地点

建设单位

环境影响评价机构

项目概况

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

1

乌海市广锦新材料有限公司BDO-PBAT一体化项目（一期）

乌海高新技术产业开发区低碳产业园

乌海市广锦新材料有限公司

内蒙古信中生态环境技术有限公司

项目概况

建设规模：甲醛装置3×24万t/a；乙炔装置12万t/a；1,4-丁二醇装置3×10万t/a；各装置年操作时间8000小时，即333天。

建设地点：位于乌海高新技术产业开发区低碳产业园，厂址中心地理坐标为东经106°58′35.007″，北纬39°11′24.577″。

总投资：本项目总投资为577700万元，其中环保设施投资73265万元，环保设施投资占总投资12.68%。

生产定员及劳动制度：新增劳动定员656人，年工作8000h（333天）。生产装置、公用工程及辅助系统实行四班制，每班8h，管理及后勤人员为白班制。

本项目建设内容：项目分两期建设，本次评价仅针对一期工程进行评价，二期另行评价。一期建设30万/年吨BDO（1，4丁二醇）项目，1套12万吨/年电石乙炔装置、3×10万吨/年的BDO（1，4丁二醇）装置、3×24万吨年甲醛（37%）装置，以及配套建设公辅工程、储运工程及环保工程。BDO主装置采用炔醛技术，以乙炔装置的乙炔气、甲醛装置的甲醛溶液及上游装置生产的氢气为原料，经炔化反应、加氢反应和精馏，生产出BDO（1，4丁二醇）产品。二期30万/年吨PBAT（可降解塑料）项目，5套6万吨/年PBAT装置，以及配套的公用工程装置及辅助设施。项目30万吨/年PBAT装置采用酯交换法，以外购的精对苯二甲酸（PTA）、己二酸（AA）及上游装置生产的BDO为原料，主要产品为PBAT切片，副产品每年3.2万吨四氢呋喃。

染防治措施工程拟采取的环保措施：

1.废气

（1）乙炔发生装置中卸车、破碎、转运、输送等工序产生的含尘废气，经袋式除尘器除尘，满足《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）表4大气污染物特别排放浓度限值后，经过DA01~DA10排气筒达标排放。

（2）甲醛装置尾气经ECS催化焚烧系统处理后，满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）中表5及表6排放限值后，每条甲醛生产线设置1套ECS催化焚烧系统、共计3套，经过DA11~DA13排气筒达标排放。

（3）天然气制氢中一段转化炉烟气，采用低氮燃烧脱硝后，满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表5限值后，经过DA14排气筒达标排放。

（4）甲醇、甲醛中间罐区有机废气经过水洗后，满足《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）限值，经过DA15排气筒达标排放。

（5）BDO中间罐区有机废气经过水洗+活性炭吸附后，满足《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）限值，经过DA16排气筒达标排放。

（6）原料、成品罐区有机废气经过水洗+活性炭吸附后，满足《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）限值，经过DA17排气筒达标排放。

（7）危废暂存库有机废气，经活性炭吸附后，满足《大气污染综合排放标准》（GB16297-1996）二级标准及《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）限值，经过DA18~DA19排气筒达标排放。

（8）BDO装置产生的废气和废液，送焚烧系统处理，焚烧产生的烟气经SNCR脱硝+袋式除尘后，满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）及《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2020）表1限值后，经过DA20排气筒达标排放。

（9）BDO装置产生的乙炔废气正常送焚烧系统处理事故工况送乙炔火炬；BDO装置产生的有机废气正常送焚烧系统处理事故工况送全厂火炬；BDO装置产生的富氢废气正常送氢气回收系统，事故工况送全厂火炬；BDO装置产生的真空系统废气正常送焚烧系统处理事故工况送全厂含氧火炬。

（10）废硫酸处理装置尾气，经吸收塔处理后，满足《硫酸工业污染物排放标准》（GB 26132-2010）表6和表7中排放限值排放，经过DA21排气筒达标排放。

（11）污水处理站产生的硫化氢、氨气、恶臭气体、VOCS，经生物滴滤+生物滤池+活性炭处理后，经过DA22排气筒达标排放。

2.废水

本项目生产污水101m3/h、厂前区生活污水8m3/h及各装置生活污水3m3/h均排至厂区自建的污水处理站集中处置；处理后排至厂区回用水站。污水处理站排水110m3/h、循环水站排水135m3/h、脱盐水站排水194.4m3/h、综合泵站排水2.4m3/h，均排至回用水站处理，处理后的433m3/h全部回用，不外排。

①污水处理站系统

处理规模350m3/h，污水处理站由高浓度甲醛废水预处理单元、高浓度废水预处理单元、有机废水处理单元、废水收集、贮存及提升系统等组成，还包括臭气收集与处理系统。污水主要来甲醛装置、制氢装置、BDO装置、公辅工程和生活污水等。合计生产污水101m3/h、厂前区生活污水8m3/h及各装置生活污水3m3/h，处理后排至回用水站进一步处理。

②中水回用系统

处理规模550m3/h，可处理水包括污水处理站出水、循环水站、原水处理站及脱盐水站排污水，处理工艺“调节池+高密度澄清池+超滤+一级反渗透+弱酸阳床+二级反渗透+二级反渗透浓水、活化废水+除硅池+二级超滤+除COD单元+活性碳+一级纳滤+二级纳滤+三级反渗透+三级纳滤+氯化钠蒸发结晶+硫酸钠蒸发结晶+杂盐干化”。污水处理站排水110m3/h、循环水站排水135m3/h、脱盐水站排水194.4m3/h、原水处理排水2.4m3/h，处理后出水水质各项指标执行《工业循环冷却水处理设计规范》（GB/T50050-2017）中“再生水用于间冷开式循环冷却水系统补充水的水质指标”，全部回用，不外排。

3.固体废物治理措施

本工程产生的一般固废包括乙炔发生器电石渣、电石渣1#装车除尘灰、电石渣2#装车除尘灰、天然气过滤器废物、空气废吸附剂、反渗透组件不可再生膜。鉴定废物包括ECS催化废催化剂、铁锰脱硫槽废铁锰脱硫剂、氧化锌脱硫槽废氧化锌脱硫剂、高温变换炉废变换触媒、PSA系统废吸附剂、BYD废催化剂、废水沟/槽固体沉淀。危险废物包括电石1#卸车除尘灰、电石2#卸车除尘灰、电石二级破碎除尘灰、电石筒仓除尘灰、电石1#转运站除尘灰、电石2#转运站除尘灰、电石1#皮带卸料除尘灰、电石2#皮带卸料除尘灰、洗涤塔废硫酸、甲醛转化废催化剂、蒸汽转化炉废转化触媒、蒸汽转化炉脱硝废催化剂、BDO过滤废物、BDO废催化剂、焦油罐排出有机废液、第一排放槽排放液、第二排放槽排放液、火炬排放液、重组分罐重组分、活性炭吸附装置废活性炭、分析化验室废试剂、焚烧炉布袋除尘器灰渣、焚烧炉废催化剂、转化工艺废催化剂、污水处理系统污泥、中水回用站蒸发杂盐等。根据工程分析污染源核算，本工程固废产生量最多共计540472.134t/a，其中工业固废包括一般工业固废483676.45t/a、鉴定废物2362.1t/a、危险废物54324.36t/a、生活垃圾109.224t/a。

一般固废暂存库房采取全封闭设计，地面水泥硬化，具有防渗、防雨、防风、防晒等功能。库房具体设计指标参照《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》和《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》(GB18599-2001)建设有关规定严格执行。

本项目设有两座危废暂存库，危废暂存库（一）面积为140m2，用于暂存BDO装置产生的危废，危废暂存库（二）面积为260m2，用于暂存其他危废。该危废暂存库房采用全封闭建设，各类危险废物分别采用密封桶装收集、分区放置。本次评价要求该库房采取全封闭设计，地面水泥硬化，具有防渗、防雨、防盗、防风、防晒等功能。危废暂存库房具体设计指标参照《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》和《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及环保部[2013]36号修改单中有关规定严格执行。地面与裙角均采用坚固、耐腐蚀、防渗的材料建造，建筑材料与危险废物相容，地面硬化、耐腐蚀并确保表面无裂痕。地面及裙角基础防渗，防渗层采用2mm厚高密度聚乙烯，渗透系数≤10-10cm/s。

综上，本工程产生的固体废物得到合理、妥善的处理，对外环境无不良影响。

4.噪声

本工程主要声源有给料机、破碎机、分离器、过滤机、各类风机、各类大功率泵体、压缩机、空压机、空压制氮装置的管道噪声等，噪声值为80~95dB(A)，但仅局限在车间内环境，对厂区外影响不大。经选择低噪音设备、减震支座、加弹性垫、隔音、消音器、隔音操作室等一系列降噪减震措施后，项目噪声值降至80~85dB(A)，且项目位于乌海市经济开发区低碳园区内，200m范围内无敏感目标，不会产生影响。同时在厂区道路及院墙沿线种植适合当地环境的绿色立体防噪林带，更加提高了降噪能力。通过采取措施后，厂界噪声值符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准限值要求。

2

内蒙古广聚新材料有限责任公司500万吨/年煤焦化联产60万吨/年甲醇及20万吨/年液氨项目变更

乌海高新技术产业开发区低碳产业园

内蒙古广聚新材料有限责任公司

内蒙古信中生态环境技术有限公司

项目概况

总投资及环保投资：本项目总投资760619.22万元，其中环保投资63669万元，占总投资的8.37%。

劳动定员：不新增劳动定员，原环评劳动定员860人。

工作制度：焦化工段未发生变化；原料预处理装置年操作日为365d，年运行8760h，制酸装置年操作时间为8000h。生产装置采用四班编制三班运行。

项目组成：项目建成后年产500万t/a焦炭、甲醇60万t/a、液氨20万t/a、硫酸5万t/a，副产煤焦油26.75万t/a、粗苯9.09万t/a、硫铵7.42万t/a。设计规模为4×2×55孔，选用6.25m的YJL6253D-Ⅰ型捣固焦炉（炭化室平均宽530mm，高6250mm、双联火道、废气循环、下喷、蓄热室分格、多段加热、复热式捣固焦炉）八座；熄焦工艺采用干法熄焦工艺，干熄焦装置检修期间启用备用湿熄焦装置；煤气净化装置包括冷凝鼓风系统（初冷器单元、电捕焦油器单元、焦油氨水分离单元、鼓风机单元）、脱硫脱氰单元、硫铵单元、蒸氨单元、终冷洗苯单元、粗苯蒸馏单元；甲醇生产装置包括焦炉气脱油脱萘预处理、焦炉气贮存气柜、焦炉气精脱硫、纯氧转化、焦炉气及转化气压缩、甲醇合成及甲醇精馏工序；液氨生产装置包括：氨合成气压缩、氨合成、PSA、冷冻站等；制酸装置包括：余热锅炉、预处理工段、焚烧工段、净化工段、转化工段、干吸工段、尾吸工段、制酸变电所、硫泡沫储罐。全厂配套建设供电系统、给排水管网、循环水系统、脱盐水装置及制冷站、空压站、综合储罐区、甲醇罐区、液氨罐区、贮煤场、辅助材料及产品库房等。

染防治措施工程拟采取的环保措施：

1.废气

（1）储煤场

本项目储煤场采用全封闭储煤棚，可有效减少煤尘的面源污染。此外，贮煤场设有固定管道水喷洒系统，定时对煤堆表面进行水喷洒，润湿煤堆表面达到一定深度，防止煤尘的无组织排放。备煤系统的运煤、上煤、配煤工段的皮带、煤仓、煤塔等设备及建构筑物均为全封闭设置，有效减少煤尘的无组织排放。

（2）储焦场

本项目储焦场采用全封闭储焦棚，可有效减少焦尘的面源污染。此外，储焦场设有固定管道水喷洒系统，定时对焦炭表面进行水喷洒，润湿焦炭表面达到一定深度，防止焦尘的无组织排放。

（3）备煤转运站

本项目备煤系统的20个煤转运站，由于煤的水份在7~15%，粉尘浓度相对较小。本项目煤转运站采用环保全密闭无动力导料槽，可有效减少煤尘的面源污染。这种环保全密封导料槽利用“密封+疏导”的方式，结合排气泄压、扰流、阻风、过滤等原理，平衡导料槽腔体内部气压，达到降尘的效果。导料槽将扬尘点前后输送带包裹封闭起来，在导料槽中配置扩容抑尘装置、无动力除尘器、扰流扩容腔、S型阻尼过滤单元、前后挡尘帘等对现场落料点进行封闭、过滤、排气泄压、降低风速、平衡内部气压达到降尘的效果，在适当位置布置无动力除尘器、泄压扰流器、可调式挡尘帘、S型阻尼挡帘、回流管、对中装置、尾部密封箱等相关附属部件，以保证现场除尘效果，防止煤尘的无组织排放。

（4）焦转运站

筛焦系统有13个焦转运站。其中10个焦转运站每个转运点除尘方式采用全密闭无动力导料槽。首先在机尾皮带落料点处均安装环保全密封导料槽，最大限度抑制粉尘外扬，在此基础上配风管收尘。从而达到环保要求。可有效减少煤尘的面源污染。这种环保全密封导料槽利用“密封+疏导”的方式，结合排气泄压、扰流、阻风、过滤等原理，平衡导料槽腔体内部气压，达到降尘的效果。导料槽将扬尘点前后输送带包裹封闭起来，在导料槽中配置扩容抑尘装置、无动力除尘器、扰流扩容腔、S型阻尼过滤单元、前后挡尘帘等对现场落料点进行封闭、过滤、排气泄压、降低风速、平衡内部气压达到降尘的效果，在适当位置布置无动力除尘器、泄压扰流器、可调式挡尘帘、S型阻尼挡帘、回流管、对中装置、尾部密封箱等相关附属部件，以保证现场除尘效果，防止煤尘的无组织排放。

（5）破碎车间

破碎车间设置袋式除尘器对含尘废气进行除尘，除尘效率在99.7%以上，废气经除尘后，颗粒物排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)表6大气污染物特别排放限值。

此外，本工程在煤堆场设有固定管道水喷洒系统，对煤堆表面进行水喷洒， 润湿煤堆表面达到一定深度，防止煤尘飞扬。配煤仓和煤塔顶部的加煤层设有自然通风孔，卸煤槽及地下通廊设有机械通风，以改善工人的操作条件。在每台皮带输送机的头部护罩及尾部导料槽都设有单独的除尘装置，避免了粉尘对环境的污染。

（6）装煤废气

焦炉装煤时产生的烟气，主要污染物有：烟尘、Bap、SO₂等。推焦烟气采用干式除尘地面站净化工艺，设4套装煤推焦除尘系统。装煤除尘治理系统由高压氨水系统、炉顶导烟车导至相邻碳化室和炉头烟地面除尘站组成，炉头烟地面除尘站采用高效布袋除尘器净化后由30m高排气筒排放，净化率99.7%。净化后的装煤废气中颗粒物可以满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》中附表2中炼焦化学相关限值；SO₂和苯并芘按照《炼焦化学工业污染物排放标准》执行，(GB16171-2012)表6大气污染物特别排放限值SO₂(装煤)：70mg/m³、苯并芘(装煤)：0.3μg/m³。

（7）推焦废气

赤热的焦炭从炭化室推出后，发生破裂，使产生的烟气及焦尘散发到空气中，主要污染物有烟尘、SO₂、H₂S等。推焦烟气采用干式除尘地面站净化工艺。设4套推焦除尘系统。由设在推焦机上的集气罩捕集，经集尘干管送入干式除尘地面站，布袋除尘器净化后经30m高排气筒排放，净化率99.7%。净化后的推焦废气中中颗粒物可以满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》中附表2中炼焦化学相关限值；SO₂和苯并芘按照《炼焦化学工业污染物排放标准》执行，(GB16171-2012)表6大气污染物特别排放限值SO₂(推焦)：30mg/m³。

（8）干熄焦烟气

干熄焦废气采用氨法脱硫和布袋除尘器处理。设4套推焦除尘系统，采用高效脉冲袋式除尘器，净化废气经30m排气筒排放。净化后的干熄焦废气中颗粒物和SO₂均可满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》中附表2中炼焦化学相关限值。

（9）备用湿熄焦烟气

每年干熄焦480h检修期间启用备用的湿法熄焦，熄焦时产生的水汽从熄焦塔顶部出口排至大气中，在水汽中夹带焦尘等大气污染物，熄焦塔内设双层折流板及水雾捕集装置除尘，除尘效率85%。

（10）筛焦废气

该系统主要污染物为焦尘，控制措施为：运焦通廊、转运站及筛贮焦楼均为封闭式，防止焦尘外逸；筛焦工段各转运站落料点及筛贮焦楼设置机械除尘装置控制焦尘外排，采用袋式除尘器，其除尘效率达99.5%。3个焦炭转运站顶部各设1套除尘系统，净化废气经20m排气筒排放。筛焦楼净化废气共设置2套布袋除尘器，经过2根30m排气筒排放。除尘净化后筛贮焦含尘废气中颗粒物的排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)表6大气污染物特别排放限值。

（11）焦炉烟气

焦炉共设置4套焦炉烟气处理措施，采用“SDS干法脱硫+SCR选择性催化还原脱硝”净化工艺，净化废气分别经135m烟囱排放。其中脱硫效率95%、脱硝效率85%，净化后的焦炉烟气中各污染物的排放浓度满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》中附表2中炼焦化学相关限值(颗粒物(焦炉烟囱)：10mg/m³、SO₂(焦炉烟囱):30mg/m³、NOx(焦炉烟囱)：150mg/m³)。

（12）运焦废气

焦侧空间共设置4个全封闭大棚，每个大棚内设置地面除尘站，采用布袋除尘器，除尘效率99.7%，处理后废气经推焦地面除尘站排气筒排放。

（13）煤气净化系统

硫铵工段硫铵干燥器排放的尾气经旋风除尘器扑集夹带的细粒硫铵结晶后， 由排风机抽送至水浴除尘器进行湿式再除尘，颗粒物去除效率95%，氨去除效率96%，除尘净化后干燥尾气中各污染物的排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)表6大气污染物特别排放限值。

脱硫再生塔顶尾气经酸洗、碱洗、水洗后，脱除其中的酸雾后经过25m高排气筒排放。脱硫工序（溶液循环槽、事故槽、硫泡沫槽）各槽的放散气经引风机加压送焦炉烟囱排放。

煤气净化装置采用压力平衡系统，用管道将各单元贮罐及设备的放散口与负压管道连接在一起，放散气引入鼓风机前的煤气管道内，避免放散气外排

（14）制酸装置尾吸塔尾气

制酸装置焚烧硫泡沫及脱硫废液产生的烟气经两转、两吸后SO₂总转化率达99.9%以上。未被吸收的来自第二吸收塔的制酸尾气送入尾气洗净塔处理。

采用10%氨水洗涤、吸收其中少量SO₂、NOx和硫酸雾。尾气洗净塔出来的尾气进入电除雾器，进一步捕集尾气中夹带的酸雾。最终尾气，通过40m高的烟囱排入大气。

SO₂、硫酸雾满足《硫酸工业污染物排放标准》（GB26132-2010）中的特别排放限值要求；脱硫尾气中NOx满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）表4大气污染物特别排放限值。

（15）污水处理站废气

污水处理站加盖密闭，负压收集，收集的废气经生物除臭工艺处理，经过30m排气筒排放。收集效率90%，去除效率90%。净化后的污水处理站废气中各污染物的排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2排放标准值。

2.废水

本工程设置生化污水处理、清净下水和浓盐水处理3个系统，对生产过程产生的废水进行严格的清污分流。对于冷鼓、蒸氨、水封、化验、生活等产生的含有较多污染物的废水，着重于处理后充分回收、综合利用。对于设备冷却水、工艺冷却水及脱盐水站排水等相对清洁的废水则重在加强循环利用，最大限度的节约新鲜水用量。

①生产、生活污水排水系统

预处理及生化处理站最大处理能力为550m³/h，主要处理焦化系统产生的蒸氨废水、设备及地面冲洗水、生活污水等。经生化污水处理站处理后，全部废水进入深度污水处理系统进行深度处理，处理后的中水回用于本项目全厂生产用水。

②清净下水排水系统

中水处理站设计最大处理能力450m³/h，本系统清净下水主要来源于化产循环水系统、制冷站循环水系统、软水站排水，排入深度水处理站处理，处理后的中水回用于本项目生产用水。采用的工艺为“多介质过滤器＋超滤+反渗透”，处理后的中水水质满足《工业循环冷却水处理设计规范》（GB/T50050-2017）中“再生水用于间冷开式循环冷却水系统补充水的水质指标”要求，处理后清水全部用于循环水补水。

3.固体废物治理措施

本项目运营期产生的固体废物主要包括冻块煤破碎系统除尘灰、预粉碎系统除尘灰、粉碎系统除尘灰；机侧地面除尘站除尘灰、推焦除尘站除尘灰、干熄焦除尘站除尘灰、废脱硝催化剂、湿熄焦装置粉焦、筛焦楼除尘系统收集的除尘灰、冷鼓电捕焦油渣、脱硫废液、蒸氨塔沥青渣、酸焦油、硫铵干燥除尘灰、洗油再生残渣；甲醇生产过程产生的循环水旁路净水器产生的废吸附剂废吸附剂、焦炉气脱油吸附剂、焦炉气脱萘吸附剂、焦炉气脱苯吸附剂、铁钼催化剂、焦炉气脱硫吸附剂、转化催化剂、脱硫剂、合成塔触媒；液氨生产过程产生的PSA装置废分子筛、氨合成废催化剂；制酸装置生产过程产生的转化废催化剂、预处理工序杂质；空分废分子筛、蒸发结晶的废盐；污水处理站产生的生化污泥和化学污泥、生活垃圾和焦炉烟气脱硫脱硝系统脱硫灰；废机油；在线监测废液。

一般固废暂存库房采取全封闭设计，地面水泥硬化，具有防渗、防雨、防风、防晒等功能。库房具体设计指标参照《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》和《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》(GB18599-2001)建设有关规定严格执行。

本工程新建1座占地面积为1008m²危险废物暂存库房，用于储存生产过程中产生的危险废物，该危废暂存库房采用全封闭建设，各类危险废物分别采用密封桶装收集、分区放置。本次评价要求该库房采取全封闭设计，地面水泥硬化，具有防渗、防雨、防盗、防风、防晒等功能。危废暂存库房具体设计指标参照《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》和《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及环保部[2013]36号修改单中有关规定严格执行。地面与裙角均采用坚固、耐腐蚀、防渗的材料建造，建筑材料与危险废物相容，地面硬化、耐腐蚀并确保表面无裂痕。地面及裙角基础防渗，防渗层采用2mm厚高密度聚乙烯，渗透系数≤10^-10cm/s。

综上，本工程产生的固体废物全部得到合理、妥善的处理，对外环境无不良影响。

4.噪声

本工程主要声源有破碎机、振动筛、捣固机、空压机、制冷机以及各类风机和水泵等，噪声值为85~100dB(A)，但仅局限在车间内环境，对厂区外影响不大。经选择低噪音设备、减震支座、加弹性垫、隔音、消音器、隔音操作室等一系列降噪减震措施后，项目噪声值降至80~85dB(A)，且项目位于乌海市经济开发区低碳园区内，200m范围内无敏感目标，不会产生影响。同时在厂区道路及院墙沿线种植适合当地环境的绿色立体防噪林带，更加提高了降噪能力。通过采取措施后，厂界噪声值符合标准要求。